Etiquetas Haco: Marcas de calidad necesitan una solución Scheduling

La Empresa

Haco es el líder mundial en la producción en masa de etiquetas y cintas, fabricando más de 240 millones de metros (3 billones de unidades) anualmente, ¡lo que supone más de 6 veces el perímetro de la Tierra!. La compañía tiene más del 50% del mercado brasileño, mientras que el resto de su producción se exporta a Asia, África, Europa y resto del continente americano.

Los productos de Haco se utilizan en diferentes aplicaciones industriales, como confección, calzado, decoración, productos del descanso, menaje y accesorios de baño. Cada cliente recibe un servicio personalizado desde el diseño hasta la entrega puesto que cada etiqueta debe representar la originalidad y calidad de los productos en las que son incorporadas.

El éxito de Haco les ha impuesto gestionar un parque industrial completo de 30.400 m2 y 1.200 empleados divididos en 4 factorías, dos de las cuales están ubicadas en el centro textil de Blumenau (Brasil). Una de éstas es responsable de la producción de etiquetas tejidas y etiquetas impresas, entre otros productos, mientras que la segunda se concentra en la producción de cintas, cuerdas, cintas burlete, frisos, cordones y material de encaje. Una tercera unidad productiva se encuentra en Portugal y la cuarta se ha inaugurado recientemente en el nordeste de Brasil.

El Proceso

Las principales etapas del proceso productivo son: diseño, fabricación del hilo, tintura, tisaje, acabado y embalaje. El departamento de diseño es responsable de la creación de 55.000 diferentes modelos de etiquetas por año. No es únicamente el tamaño y la apariencia lo que convierten en única a una etiqueta, por ejemplo es posible combinar más de 16 tipos diferentes de hilo, 10 tipos de entretela, más de 10 colores y 3 tipos de acabados.

El tisaje es la etapa más importante puesto que determina la calidad promedio de la etiqueta. Cada lote está fabricado contra pedido y tiene sus propios requerimientos de calidad, así como especificaciones que debe cumplir. Para ser capaces de ofrecer este amplio rango de posibilidades, la empresa dispone de una factoría que combina alta tecnología con procesos manuales.

El Reto

El mayor reto de la compañía, en la fase de tisaje, era controlar el enorme rango de variables, el inmenso número de órdenes de producción (unas 400 nuevas cada día), y la variedad de los recursos de producción, para poder generar un plan de producción viable que asegurase la entregas a tiempo de los pedidos y la calidad requerida exigida por los clientes.

Un equipo de cinco empleados era el responsable del control de producción, distribución de las tareas en los centros de trabajo mediante su posicionamiento de las tareas adyacentes a cada línea y utilizando listas de comprobación manuales. Sin embargo, ellos no tenían control del tisaje (fabricación del tejido) puesto que cada operario determinaba la secuencia dentro de la “línea”, la cual cosa, aunque cumplía los requerimientos locales en términos de eficiencia, no necesariamente respetaba el rigor en la consecución de las fechas de entrega de los pedidos individuales.

La solución

Preactor® APS fue encontrada como la solución a dichos problemas. Utilizando la experiencia de TECMARAN, el Solution Provider de Preactor® en Brasil, el sistema fue implementado en 3 meses. Actualmente la optimización automática de 400 pedidos nuevos al día está siendo alcanzada.

Los Resultados

Desde su instalación, Preactor® APS ha provocado una mejora significante en la utilización de los recursos, minimizando los tiempos dedicados a realizar cambios de producción, y mejorando la administración del sistema.

Las reglas utilizadas por Preactor® fueron rápidamente aceptadas por los operarios, y resultó en una reducción significante de los stocks de producto acabado. Con un plan de producción más creíble con el que trabajar en los departamentos de Hilatura y Tintura se facilitaron las tareas de control, evitando stocks innecesarios o faltas de material.

Estos factores se convirtieron en beneficios económicos palpables, incluyendo reducción de costes e incremento de la capacidad de producción. Mediante la obtención del control total sobre el proceso de tisaje, la compañía puede alcanzar sus objetivos globales, con concesión de plazos de entrega más creíbles y con los niveles de cumplimiento de fechas requeridos.

Preactor® incluso es utilizado como herramienta estratégica para la toma de decisiones a largo plazo. Por ejemplo, para resolver un problema de variación de capacidad, Preactor® se utiliza para simular el uso de reglas alternativas para controlar el problema de pérdida de producción debida a un cambio de color, comparando con la penalización de la entrega tardía de los pedidos.

“En la actualidad sería imposible trabajar sin Preactor®” , dice un alto directivo de Haco.